음료 창고 지게차 적용 사례 연구

음료 창고는 병, 캔, 카톤 및 스트레치 랩을 보호하면서 무거운 팔레트를 이동해야 합니다. 또한 제품 배치를 쉽게 찾을 수 있도록 유지하고 배송 트럭이 출발하기 전에 주문을 준비해야 합니다.

이 설명적 응용 사례는 상온 음료 유통 창고에 제안된 전기 지게차 솔루션을 검토합니다. 완료된 고객 설치 또는 측정된 프로젝트 결과가 아닌 계획 시나리오를 설명합니다.

초점은 실용적입니다: 장비를 하중에 맞추고 재고 접근성을 개선하며 불필요한 팔레트 이동을 줄입니다.

프로젝트 배경: 무거운 하중 및 혼합 출하 주문

병입수, 캔 음료 및 포장 주스를 보관하는 유통업자를 고려해 보십시오. 상품은 완전한 팔레트로 도착하는 반면, 출고 주문은 완전한 팔레트와 혼합 제품 하중을 모두 포함합니다.

제안된 창고 시나리오에는 세 가지 취급 과제가 있습니다.

첫째, 외관이 유사한 팔레트는 무게가 다릅니다. 둘째, 새로운 배송이 저장 레인의 앞쪽을 차지할 때 오래된 배치에 접근하기 어려워질 수 있습니다. 셋째, 출하 직원은 지게차 경로를 막지 않고 주문을 조립할 수 있는 공간이 필요합니다.

이러한 조건은 조정된 장비 및 레이아웃 계획을 요구합니다. 단순히 더 높은 용량의 트럭을 선택하는 것은 세 가지 문제 모두를 해결하지 않습니다.

과제 1: 제품에 따라 팔레트 무게 변화

완전한 병입수 팔레트는 더 가벼운 포장 음료의 혼합 팔레트보다 지게차에 다른 요구를 할 수 있습니다. 팔레트 치수와 하중 높이도 다양할 수 있습니다.

따라서 첫 번째 단계는 각 주요 제품 그룹에 대한 하중 프로필을 생성하는 것입니다. 프로필에는 다음을 기록해야 합니다:

• 팔레트를 포함한 총 무게
• 팔레트 길이 및 너비
• 전체 하중 높이
• 무게 분포
• 포장 상태
• 필요한 저장 높이

가장 무거운 승인 하중은 정확한 마스트, 어태치먼트 및 하중 센터에 대한 트럭의 용량 내에 유지되어야 합니다.

명목 용량만으로는 모든 랙 레벨에서 적합성을 확인할 수 없습니다. 구매자가 모델을 승인하기 전에 제조업체는 완전한 취급 요구 사항을 검토해야 합니다.

과제 2: 배치 접근성으로 인한 추가 이동

이 시나리오에서 창고는 공간이 생기는 곳 어디에나 팔레트를 저장합니다. 그러나 이로 인해 새로운 배송 뒤에 이전 배치가 남을 수 있습니다.

운영자는 필요한 재고에 접근하기 위해 여러 팔레트를 이동합니다. 각 추가 이동은 시간을 소비하고 포장을 또 다른 취급 주기에 노출시킵니다.

제안된 솔루션은 제품 및 배치별로 저장 위치를 할당합니다. 유통 기한이 적용되는 경우 창고는 선만료 선출 프로세스를 사용할 수 있습니다.

재고 시스템은 다음에 나갈 팔레트를 결정합니다. 한편, 저장 레이아웃은 지게차가 과도한 재정렬 없이 해당 팔레트에 접근할 수 있도록 해야 합니다.

이것은 재고 관리와 물리적 접근성을 연결합니다.

제안된 장비: 전기 평형 지게차

전기 평형 지게차는 이 응용 프로그램의 주요 팔레트 이송 및 랙 배치 작업에 적합한 후보입니다.

Mightlift는 1톤, 2톤, 3톤 및 3.5톤 클래스의 전기 지게차 모델을 목록에 올렸습니다. 올바른 선택은 확인된 팔레트 하중과 작업 레이아웃에 따라 달라집니다.

제안된 프로젝트의 경우 기술 검토는 트럭 치수, 회전 공간, 마스트 클리어런스 및 필요한 높이에서의 가용 용량을 다룰 것입니다.

포크 길이와 간격도 팔레트에 맞춰야 합니다. 포크는 뒤에 있는 상품으로 연장되지 않고 하중을 올바르게 지지해야 합니다.

프로젝트에 사이드 시프터 또는 다른 어태치먼트가 필요한 경우 그 무게와 용량에 미치는 영향을 검토에 포함해야 합니다. 선택된 모델에 대한 가용성을 확인해야 합니다.

팔레트 이송 중 포장 보호

음료 취급은 무게를 들어 올리는 것 이상을 포함합니다. 카톤은 찌그러질 수 있고, 랩은 찢어질 수 있으며, 손상된 팔레트는 하중 지지를 약화시킬 수 있습니다.

제안된 워크플로에는 저장 전 수령 검사가 포함됩니다. 가시적인 손상이 있는 하중은 직접 랙으로 이동하는 대신 지정된 검토 영역으로 들어갑니다.

정상적인 이송의 경우 운영자는 부드러운 가속, 제어된 회전 및 주의 깊은 포크 진입을 사용해야 합니다. 현장은 반복적인 충격을 유발하는 바닥 조인트와 손상된 표면도 해결해야 합니다.

이러한 조치는 수령부터 출하까지의 전과정에서 단위 하중을 보호하는 것을 목표로 합니다. 이들은 적절한 팔레트 구성 또는 적합한 포장을 대체하지 않습니다.

주문 조립과 완전한 팔레트 이동 분리

혼합 주문은 종종 작업자가 여러 제품 그룹에서 케이스를 선택해야 합니다. 이는 완전한 팔레트를 이동하는 것과 다른 작업을 만듭니다.

제안된 레이아웃은 케이스 픽킹 활동을 주요 지게차 이동 경로와 분리합니다. 완성된 혼합 팔레트는 운송 준비가 되면 표시된 수집 지점으로 이동합니다.

완전한 팔레트 주문은 저장소에서 출하 스테이징까지 직접 경로를 따릅니다.

이 배열은 각 활동에 정의된 공간을 제공합니다. 또한 지게차가 주문을 조립하는 작업자 옆에서 기다려야 할 필요를 줄일 수 있습니다.

최종 레이아웃은 보행자 접근, 회전 클리어런스 및 비상 경로를 보존해야 합니다.

배송 경로별로 출하 스테이징 구성

지게차는 올바른 팔레트를 검색할 수 있지만 출하 영역에 명확한 순서가 없으면 지연을 유발할 수 있습니다.

이 응용 프로그램의 경우 각 배송 경로는 표시된 스테이징 위치를 받습니다. 직원은 적재가 시작되기 전에 주문과 팔레트 식별을 확인합니다.

스테이징 계획은 출발 시간과 합의된 차량 적재 순서를 고려해야 합니다. 또한 한 번에 영역에 들어오는 팔레트 수를 제한해야 합니다.

결과적으로 지게차 운전자는 각 하중에 대한 명확한 목적지를 받습니다. 그런 다음 출하 직원은 관련 없는 주문을 검색하지 않고 상품을 찾아 확인할 수 있습니다.

파일럿으로 제안 검증

창고는 확장하기 전에 한 제품 그룹과 한 출하 경로에서 제안된 프로세스를 테스트해야 합니다.

파일럿은 유사한 작업량을 비교하고 다음을 기록합니다:

• 주문당 팔레트 이동 횟수
• 필요한 배치 검색에 소요된 시간
• 취급 중 포장 손상
• 출하 스테이징 오류
• 수집 지점에서의 대기 시간
• 계획된 출발 전에 준비된 주문

이러한 조치는 변경 사항이 일일 작업을 개선하는지 여부를 보여줍니다. 창고에 신뢰할 수 있는 결과가 있을 때까지 절감 또는 생산성 증가를 주장해서는 안 됩니다.

지연이 여전히 남아 있다면 팀은 저장 접근성, 주문 조립, 인력 또는 장비 가용성 중 어떤 것이 추가적인 주의를 필요로 하는지 식별할 수 있습니다.

Mightlift 제조 지원

Mightlift는 유통업자, 공장 및 창고 운영자를 위한 B2B 전기 물류 장비 및 OEM/ODM 프로젝트에 집중합니다. 제품 라인에는 전기 지게차, 스태커 및 팔레트 트럭이 포함됩니다.

회사 프로필에 따르면 Mightlift는 표준화된 작업장과 독립적인 성능 테스트 실험실의 지원을 받는 약 28,000제곱미터의 제조 기지를 운영합니다.

음료 창고 문의의 경우 구매자는 하중 프로필, 랙 레이아웃, 경로 치수, 교대 시간, 주문 수량 및 목적 시장을 제공해야 합니다. 이 정보는 제조업체가 장비 요구 사항을 검토할 명확한 기초를 제공합니다.

음료 취급 솔루션 계획

이 응용 사례는 지게차 선택을 배치 접근성, 포장 보호 및 출하 조직과 연결합니다.

제안된 이점은 전체 프로세스가 함께 작동하는 데 달려 있습니다. 적합한 장비는 각 팔레트에 명확한 경로와 목적지를 제공하는 레이아웃 내에서 운영되어야 합니다.

음료 저장, 병입수 팔레트 운송 및 유통 창고 프로젝트를 위한 전기 물류 장비에 대해 논의하려면 Mightlift에 문의하십시오.