반품 창고 지게차 사례 연구

반품된 상품은 신규 재고와는 다른 취급 과제를 만듭니다. 팔레트는 혼합 제품, 손상된 포장, 누락된 라벨, 또는 보관 전 검사가 필요한 품목과 함께 도착할 수 있습니다.

결과적으로 모든 반품을 바로 주 창고로 옮기는 것은 추가 작업을 발생시킬 수 있습니다. 직원은 동일한 팔레트를 여러 번 찾고, 이동하고, 확인해야 할 수 있습니다.

이 설명적 사례 연구는 반품 창고를 위한 제안된 전기 지게차 워크플로우를 탐구합니다. 이는 확인된 Mightlift 고객 프로젝트가 아닌 응용 시나리오를 제시합니다.

사례 배경: 반품이 출하 주문과 공간을 공유함

포장된 가정용 상품을 처리하는 유통 사업을 고려해 보십시오. 그 창고는 고객 반품을 받는 동시에 출하를 위한 신규 주문을 준비합니다.

반품된 팔레트는 공유 수령 영역을 통해 들어옵니다. 직원은 검사 팀이 사용 가능해질 때까지 이를 빈 바닥 공간 어디에나 옮깁니다.

그러나 임시 보관 영역에는 명확한 경계가 없습니다. 확인된 상품과 확인되지 않은 상품이 가까이에 놓일 수 있고, 빈 팔레트는 들어오는 적재물에 필요한 공간을 차지합니다.

제안된 프로젝트는 세 가지 목표에 초점을 맞춥니다:

• 모든 반품된 팔레트에 명확한 목적지를 제공합니다.
• 반복적인 팔레트 이동을 줄입니다.
• 반품 처리와 출하 주문 준비를 분리합니다.

취급 문제: 검사 전 이동 횟수 과다

이 시나리오에서 팔레트는 부두에서 임시 보관으로, 그 다음 다른 빈 공간으로, 마지막으로 검사로 이동할 수 있습니다.

각 추가 이동은 상품을 최종 결정에 가깝게 만들지 않으면서 장비 시간을 사용합니다. 또한 제품 추적을 더 어렵게 만들 수 있습니다.

따라서 첫 번째 검토는 팔레트가 도착하여 다음 승인된 목적지까지의 경로를 따릅니다. 팀은 적재물이 어디에서 대기하는지, 운전자가 왜 이를 이동하는지, 그리고 어떤 영역이 혼잡해지는지 기록합니다.

이 검토는 병목 현상이 지게차 가용성, 제한된 검사 공간, 또는 불분명한 취급 지침에서 오는지 여부를 결정하는 데 도움이 됩니다.

제안된 레이아웃: 상태에 따라 상품 분리

제안된 배치는 들어오는 반품, 검사, 승인된 재고, 그리고 추가 조치를 기다리는 상품에 대한 별개의 영역을 만듭니다.

모든 팔레트는 처리 상태와 연결된 식별 라벨을 받습니다. 운전자는 목적지가 할당된 경우에만 이를 이동합니다.

워크플로우가 따라하기 쉬워집니다:

• 팔레트를 수령하고 식별합니다.
• 검사 대기열에 배치합니다.
• 공간이 준비되면 검사 스테이션으로 이동합니다.
• 확인된 상품을 할당된 보관 또는 처리 영역으로 이전합니다.

한편, 손상되거나 불안정한 적재물은 운송 전 합의된 취급 방법이 필요합니다. 이를 새로운 구역으로 이동하는 것은 적재물 자체의 상태를 해결하지 않습니다.

혼합 팔레트 적재물에 지게차 맞춤

외부 포장이 비슷해 보여도 반품된 상품은 무게와 크기가 다양할 수 있습니다. 따라서 장비 검토는 예상되는 가장 무거운 팔레트와 실제 치수를 사용해야 합니다.

경로에 충분한 작업 공간이 제공되는 경우 전기 평형 지게차는 하역 및 랙 배치에 적합할 수 있습니다. 그러나 팔레트 접근성과 바닥 조건에 따라 더 짧은 바닥 수준 이송은 전기 팔레트 트럭에 적합할 수 있습니다.

이 응용 프로그램의 경우 제조업체는 다음이 필요합니다:

• 최대 팔레트 무게 및 치수
• 적재 높이 및 무게 분포
• 필요한 랙 배치 높이
• 통로 너비 및 회전 공간
• 팔레트 입고 세부 정보
• 교대당 일반적인 이동 횟수

이 세부 정보는 트럭, 적재물, 검사 영역 간의 불일치를 방지하는 데 도움이 됩니다.

검사 작업 공간 외부에 지게차 접근 유지

반품 검사는 종종 카톤 열기, 품목 확인, 상품 재포장을 포함합니다. 작업자는 지게차가 즉각적인 작업 공간에 들어오지 않고도 이러한 작업을 수행할 공간이 필요합니다.

제안된 레이아웃은 검사 영역 가장자리에 정의된 팔레트 전달 위치를 사용합니다. 운전자는 그곳에 적재물을 놓고 검사 팀이 작업을 시작하기 전에 떠납니다.

마찬가지로 완료된 팔레트는 표시된 수거 위치에서 대기합니다. 이는 운전자가 작업자와 느슨한 포장 사이에서 검색할 필요를 줄입니다.

현장 팀은 배치를 승인하기 전에 회전 공간, 가시성, 보행자 접근, 비상 경로를 검토해야 합니다.

모든 팔레트 이동에 명확한 규칙 설정

이 경우 제안된 운송 규칙은 간단합니다: 각 이동에는 알려진 픽업 지점, 목적지, 팔레트 식별 정보가 있어야 합니다.

창고 관리 시스템이 이러한 세부 정보를 제공할 수 있습니다. 그러나 직원이 기록을 일관되게 업데이트하면 통제된 수동 프로세스도 작동할 수 있습니다.

지게차 운전자는 상품이 판매 가능 재고, 수리 보관, 또는 다른 보유 영역에 속하는지 여부를 결정할 필요가 없습니다. 그 결정은 검사 및 재고 팀에 속합니다.

명확한 지침은 불확실성을 줄이고 확인되지 않은 상품을 잘못된 위치로 이동하는 것을 피하는 데 도움이 됩니다.

출하를 차단하지 않고 피크 반품 계획

반품량은 주에 따라 변할 수 있습니다. 따라서 평균 일일 수치는 가장 바쁜 수령 기간을 숨길 수 있습니다.

제안된 운영 계획은 예정된 출하 작업을 보호하면서 반품 처리에 지게차 시간을 할당합니다. 또한 예기치 않은 도착에 대한 오버플로우 영역을 정의합니다.

그러나 오버플로우 공간은 주 반품 영역과 동일한 라벨링 및 이동 규칙이 필요합니다. 그렇지 않으면 두 번째 추적되지 않는 보관 구역이 될 수 있습니다.

다른 트럭을 추가하기 전에 창고는 피크 팔레트 도착을 검사 용량과 비교해야 합니다. 더 많은 운송 장비는 느린 검사로 인한 대기를 해결하지 않습니다.

확장하기 전에 워크플로우 테스트

파일럿은 하나의 제품 그룹 또는 제한된 창고 영역을 다루어야 합니다. 그런 다음 팀은 유사한 조건에서 제안된 프로세스를 기존 워크플로우와 비교할 수 있습니다.

유용한 측정 항목에는 다음이 포함됩니다:

• 검사 전 팔레트 이동 횟수
• 수령부터 검사까지의 시간
• 운송 대기 시간
• 잘못된 팔레트 배치
• 검사 대기열 크기
• 반품 처리와 관련된 출하 지연

이 기록은 새로운 배치가 흐름을 개선하는지 여부를 보여줄 것입니다. 주장된 절감은 완료된 결과로 제시된 추정치보다는 측정된 결과에서 와야 합니다.

Mightlift의 제조업체 지원

Mightlift는 B2B 전기 물류 장비를 공급하고 OEM 및 ODM 프로젝트를 지원합니다. 제품 라인에는 창고 및 산업 사용자를 위한 전기 평형 지게차, 스태커, 팔레트 트럭이 포함됩니다.

회사는 약 28,000제곱미터의 통합 생산 기지를 보유하고 있으며, 표준화된 작업장과 독립적인 성능 테스트 실험실을 갖추고 있다고 보고합니다.

반품 창고 제안의 경우 구매자는 팔레트 데이터, 경로 도면, 리프트 요구 사항, 운영 시간, 예상 주문 수량을 제공할 수 있습니다. 이는 Mightlift가 장비 적합성과 프로젝트 요구 사항을 검토하는 기초를 제공합니다.

프로젝트 시사점: 각 반품에 정의된 경로 제공

제안된 솔루션은 장비 선택을 명확한 팔레트 목적지 및 검사 전달과 연결합니다.

그 가치는 일관된 실행에 달려 있습니다: 식별된 적재물, 사용 가능한 목적지 공간, 적합한 취급 장비, 그리고 적시의 검사 결정.

반품된 상품, 팔레트 분류, 역 물류 운영을 위한 전기 지게차 및 창고 취급 장비에 대해 논의하려면 Mightlift에 문의하십시오.