전기 지게차 사례 연구: -22°C 냉동 창고

한 냉장 체인 운영업체는 밀폐된 -22°C 냉동 블록 내에서 6대의 LPG 트럭을 운행하고 있었습니다. 연기가 관리되어야 했고, 납산 배터리 차량은 교대당 트럭당 2개의 배터리가 필요했으며, 습한 공기가 모든 단자에 침투했습니다. 우리는 리튬 팩과 밀폐형 구동 장치가 장착된 6대의 전기 지게차를 공급했습니다. 현장에 9일째 되었을 때, 각 트럭은 교대 전체에 걸쳐 1개의 배터리로 운행되었고, 배터리가 냉동고를 나가지 않았습니다.

프로젝트 개요

문제: 밀폐된 공간, 얼어붙은 배터리 및 연기

냉동 식품 창고는 문을 열 때마다 에너지가 소모되기 때문에 설계상 밀폐되어 있습니다. 이 설계 결정은 물류 운송에 세 가지 문제를 동시에 야기합니다.

첫 번째는 공기 질입니다. LPG 및 디젤 트럭은 공기 교환이 거의 없는 공간에 배기 가스를 배출합니다. 운전자는 교대 전체를 그곳에서 일하며, 배기 가스는 냉동 식품에 응축되기도 합니다.

두 번째는 배터리 성능입니다. -22°C에서는 납산 배터리 팩이 정격 용량의 상당 부분을 잃고, 차가운 상태에서는 충전할 수 없습니다. 그래서 현장에서는 트럭당 2개의 배터리를 보관하고 냉동고 외부에 교체실을 운영했는데, 이는 인력, 공간 및 별도의 지게차 비용이 발생했습니다.

세 번째는 응축입니다. 트럭은 교대당 여러 번 냉동고와 상온 도크 사이를 왕복하므로 단자와 커넥터에 수분이 형성됩니다. 이로 인해 부식과 간헐적인 고장이 발생합니다.

LPG, 디젤 및 납산 대신 전기 지게차를 선택한 이유

운영업체는 4가지 옵션을 비교했습니다.

LPG 차량 유지. 제외. 서면상 가장 저렴한 옵션이었지만, 밀폐된 공간 내 배기 가스 문제는 해결되지 않았고, 연료 관리로 인해 두 번째 안전 규칙이 추가되었습니다.

디젤 트럭. 제외. 디젤은 실내에서 전혀 사용할 수 없습니다. 또한 더 많은 열을 발생시켜 냉동 설비가 이를 제거해야 합니다.

납산 배터리 전기 차량. 제외. 현장에서는 이미 배터리실, 교체 루틴 및 각 트럭당 예비 팩이 있어야만 작동한다는 것을 입증했습니다.

리튬 팩 전기 차량. 선택. 트럭은 현장에서 배출물이 없고, 팩은 기회 충전이 가능하며, 밀폐형 팩은 물 주입이나 교체실이 필요하지 않습니다.

공급한 전기 지게차

주문은 3톤 전기 카운터밸런스 지게차를 중심으로 구성되었는데, 이는 현장의 9m 랙에 1,200kg 팔레트를 맞추는 크기입니다. 각 트럭은 전체 AC 구동 및 AC 리프트 모터를 사용하므로 교체할 브러시가 없고 냉동 포장에 정류자 먼지가 없습니다.

마스트는 현장에서 실제로 다루는 하중 중심과 랙 높이에 맞춰 지정되었고, 포크는 운전자가 사용하는 팔레트 진입 방식에 맞춰 설정되었습니다. 밀폐형 구동 및 유압 장치, 그리고 밀폐형 리튬 팩은 응축이 먼저 발생하는 부품에서 수분을 차단합니다. 3대의 동력 팔레트 트럭은 카운터밸런스 기계가 단순히 느린 하역 도크를 커버합니다.

냉장실의 경우 트럭보다 팩 사양이 더 중요합니다. 우리는 현장에서 제공한 업무 주기(리프트 높이, 이동 거리, 팔레트 무게 및 시간당 정지 횟수)에 따라 팩 크기를 정했으며, 명판 수치에 의존하지 않았습니다.

설치 및 충전: 전환 과정

전환은 두 단계로 진행되어 창고가 냉동 재고 운송을 멈추지 않았습니다.

1주차에는 3대의 카운터밸런스 트럭을 시운전하고 냉동고 측 운전자를 교육한 후, 전체 교대를 전기 차량으로 전환했습니다. 2주차에는 나머지 트럭과 팔레트 트럭에 대해 동일한 과정을 반복했습니다. 충전 포인트는 도크 가장자리와 냉동고 문 옆의 난방된 방에 설치되었는데, 이는 우리가 권장하는 방식입니다: 충전 시 팩을 가장 추운 구역에서 벗어나게 한 후 다시 보내는 것입니다.

운전자는 이제 배터리를 교체하는 대신 휴식 시간과 교대 인수인계 시 플러그를 꽂습니다. 이 단일 변경으로 교체실, 예비 팩 및 닫혀 있어야 하는 문을 통해 방전된 배터리를 운반하는 루틴이 제거되었습니다. 우리의 배터리 충전 가이드는 다중 교대 현장에서 이러한 플러그인 시간을 설정하는 방법을 다룹니다.

테스트 및 품질 관리

모든 트럭은 출하 전에 출하 전 검사를 거쳤습니다. 이에는 정격 하중으로 정지 리프트, 마스트 드리프트, 브레이크 및 조향 응답, 이동 및 리프트 속도, 그리고 측정값이 기록된 완전 충전 및 방전 주기가 포함되었습니다.

현장에서는 고객의 자체 팔레트를 사용하여 냉동 온도에서 냉동 설비를 가동한 상태로 리프트 및 이동 검사를 반복했습니다. 각 트럭은 서면 인수인계 서류에 서명된 후, 승무원은 충전, 격리 및 일일 검사에 대해 확인되었습니다. 운영 초기 30일 동안 충전 시간과 팩 온도가 기록되어 현장의 업무 주기가 사양과 일치하는지 확인했습니다. 여유를 가지고 일치했습니다.

결과: 숫자가 보여주는 것

6대의 카운터밸런스 트럭과 3대의 팔레트 트럭이 현재 3교대에 걸쳐 운행 중입니다. 배터리 교체 횟수는 0으로 감소했습니다. 교체실은 비워져 스테이징용으로 재사용되었습니다.

냉동고 측 처리량은 시간당 약 22개의 팔레트로 유지되었습니다. 충전이 비첨두 시간으로 이동하면서 팔레트당 에너지 비용이 감소했고, 냉동 설비는 이제 연소 트럭이 추가한 열과 배기 가스를 제거할 필요가 없습니다. 운전자는 트럭이 교대 끝에 리프트 속도를 유지한다고 보고했는데, 이는旧 차량에 대한 주요 불만이었습니다.

이 사례가 귀하의 프로젝트에 의미하는 바

냉장실은 그에 맞게 지정되지 않은 장비를 손상시킵니다. 결과의 대부분을 담당하는 세 가지 결정: 트럭을 실제 팔레트 및 랙 높이에 맞추기, 팩 크기를 카탈로그 번호가 아닌 업무 주기에 맞추기, 충전을 가장 추운 구역에서 벗어나게 하기입니다.

우리는 창고, 식품 공장 및 항구용 전기 카운터밸런스 트럭, 팔레트 트럭 및 특수 운송 장치를 제작하며, 작업에 맞게 마스트, 포크, 팩 및 부착물을 구성합니다. 귀하의 랙 높이, 팔레트 무게, 교대 및 냉동 온도를 보내주시면, 우리는 차량을 크기 조정하고 우리 팀과 연락하여 견적 및 배송 계획을 제공하겠습니다.